［業界今昔物語］

第6回〜工場の機械化・合理化1

ここで再び、洗濯機、脱水機、乾燥機のおさらいをしておきましょう。

洗濯機、脱水機、乾燥機の処理量と使用時間とのバランスを考慮しないでばらばらな機械を並べると、それぞれで余剰分の品物がワゴン車に残り、各機械の間に多くのワゴン車が散乱して作業の邪魔になってしまいます。
手待ちなどの無駄な時間も費やすことになり非能率と言わざるをえません。

処理量が同一で連続して次から次へと移行していけば、途中のワゴン車は必要なくなります。
各機械の運転を管理する作業員も自動コントロールに置き換えることができれば、能率も向上し、人員も減少でき、個々の機械の移送を自動化することで、流れ作業で洗濯から乾燥までを一貫して処理することができます。

その装置の前に定められた容量の被洗物が投入できる装置を設置することにより、連続洗濯装置として使用できます。
被洗物が極めて多い場合は、洗いの基準によって、二列、三列と並列すればランドリーで最も重労働を要する機械を自動式に置き換えたことになるわけで、現在では主流となって活躍しています。

大型ランドリー工場では洗濯、脱水、乾燥までを一貫して処理するものが、主力機械になってきますが、これらを補助するために助剤類を必要に応じて、自動的に注入できる「液体定量供給装置」なども適時適切に稼働させるようになってきました。

またプレス機、シーツロール機も含め、自動操作を行うため、電気的操作に加え、エアコンプレッサーを設置して空気圧操作も行いますが、トラブルが生じたときにどの部分が故障しているかが表示される、極めて忠実で見やすい制御盤も常識となってきています。